如何帶領(lǐng)班組產(chǎn)能提效？
一．解除瓶頸生產(chǎn)工序：這是最簡單的一招，但也是最厲害的一招，我自己的“名言”是，“把簡單的招式練到極至就是絕招”。在Lean production System中有一句格言：“瓶頸工序決定最大產(chǎn)能”。眾所周知，均衡（Line Balancing）是生產(chǎn)進度的重要保證，在100個環(huán)節(jié)中，只要存在一個環(huán)節(jié)效率低下，那么99個環(huán)節(jié)的努力都可能解決不了進度落后的問題。因此，抓住瓶頸工序的生產(chǎn)節(jié)拍,不斷予以改善，是提升效率最重要的法寶。舊的瓶頸解決，新的瓶頸又產(chǎn)生，不斷消除瓶頸，持續(xù)推動PDCA，實現(xiàn)生產(chǎn)效率大提升。
那么，如何有效解除瓶頸工序呢？ 常采用的是解除瓶頸五步法：①.找出系統(tǒng)的瓶頸;②.決定如何挖盡瓶頸的潛能;③.給予瓶頸最優(yōu)質(zhì)的資源支持;④.給瓶頸松綁（繞過、替代、外包）;⑤.假如步驟四打破了原有的瓶頸，那么就回到步驟一,持續(xù)改進,重新尋找新瓶頸。 二．實施績效、計件薪酬：記得一位管理大師曾說過：“如果一家企業(yè)員工的固定工資超過70%，這家企業(yè)就已經(jīng)離死亡不遠了”。這句話很容易理解，因為“旱澇保收”的員工根本就不可能有積極性，我自己經(jīng)常講的一句俏皮話是“計時不要臉（摸魚），計件不要命”。 實際上，管理就是利益分配，分配得好就是雙贏和多贏。我曾到過一家上萬人的企業(yè)，他們企業(yè)內(nèi)部有10多名IE工程師，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上來。工廠副總詢問我有什么高招，我的說法非常簡單，“現(xiàn)場效率改善不是犧牲員工利益達成公司的利益，這樣的改善注定會失敗”。他問我是什么意思，我告訴他：“IE工程師是研究如何讓員工做得更快更好，但員工做得更快更好相對于來講就更辛苦，員工更辛苦如果工資沒有上漲他肯定就不干了”。 這位副總很認可我的看法。實際上，生產(chǎn)管理最寶貴的財富是員工，員工的核心是激勵，激勵的重點是滿足員工的需求。 如果您企業(yè)的生產(chǎn)工藝允許您實施計件工資，您企業(yè)最好的方法就是實施計件薪酬。在以往的咨詢經(jīng)歷中，實施計件薪酬后產(chǎn)能效率一般都能提升10%以上。當然，實施計件薪酬，要重點解決以下六個問題：①.不良品返修、②.補制數(shù)量、③.新員工培訓(xùn)、④.計件單價核算、⑤.標準產(chǎn)能的合理化、⑥.生產(chǎn)線主管分工的合理性與公平性。 如果您企業(yè)的生產(chǎn)管理形態(tài)不適合實施計件工資，實施績效獎金制度則是必須的，而這時重點要關(guān)注的則是：①.考核項目、②.計算方式、③.項目內(nèi)涵、④.目標權(quán)重、⑤.項目配分、⑥.評分規(guī)則、⑦.數(shù)據(jù)來源、⑧.考核周期、⑨獎金額配置。 三．鼓勵員工自檢與互檢：在生產(chǎn)管理中，一般來講，只要品質(zhì)好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。在以往的生產(chǎn)合理化咨詢中，發(fā)現(xiàn)一般企業(yè)都花費大量的資源做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。 第1頁，共2頁 “品質(zhì)是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執(zhí)行很多人就不懂了，在咨詢中，我通常的做法是有兩點： 一．員工自檢，員工在生產(chǎn)過程中要做到：①.“確認上道工序零部件的加工質(zhì)量” ;②.“確認本工序加工的技術(shù)、工藝要求和加工質(zhì)量”; ③.“確認交付到下道工序的完成品質(zhì)量”。
二．員工互檢，一般有兩條質(zhì)量管理原則：第一原則，當?shù)谝坏拦ば蚪o第二道工序提供產(chǎn)品的時候,如果第二道工序檢測出存在不良產(chǎn)品,比如提供10個產(chǎn)品 ,被第二道工序檢出來9個是合格的,1個不合格,那么 ,第二道工序有權(quán)對上游工序進行指數(shù)索賠。這里的索賠指數(shù)相當驚人，是成幾何數(shù)遞增的。第二個原則，在第一道工序給第二道工序提供產(chǎn)品之后，如果第二道工序沒有檢出已經(jīng)存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金…… 通過設(shè)計一系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質(zhì)檢驗員，我曾在一家制衣廠推行員工自檢與互檢制度后，該企業(yè)的品管員就被削減了20%以上。 影響生產(chǎn)效率的原因是多方面的，如設(shè)計開發(fā)的“先天不足引起的后天失調(diào)”、采購欠料導(dǎo)致生產(chǎn)線換型或停工待料等，抓住問題的主要矛盾予以針對性解決，產(chǎn)能效率大提升并非太難的事情。 當然，在精益生產(chǎn)中，提高效率常用的方法還有VSM(Value Stream Mapping)、IE(Industrial Engineering)、SMED(Single Minute Exchange of Die)等方法，在這里，本人就不一一概述了。但做為一名生產(chǎn)主管，您一定要記住，生產(chǎn)管理要追求簡單化，簡單就是效率；生產(chǎn)管理，最有效的方法往往是最簡單和最直接的，而不是都去趕時髦做所謂的六西格瑪和豐田式生產(chǎn)。建國初期有一句名言這樣說道：“理解了要執(zhí)行，沒理解也要執(zhí)行，在執(zhí)行中加深理解”。只要您認真看完本文，依據(jù)上述方法確實去執(zhí)行，相信您企業(yè)的產(chǎn)能效率定大提升指日可待。 2007年5月稿于深圳 “現(xiàn)場改善”是企業(yè)管理的重要內(nèi)容，其并不需要復(fù)雜深奧的技術(shù)、繁瑣的程序，或是昂貴的設(shè)備，只要隨時注意生產(chǎn)現(xiàn)場的改善，便能帶來事半功倍的效果。我們許多企業(yè)喜愛追求翻天覆地式的創(chuàng)新性的改革,而瞧不上微小的改善,日本企業(yè)為什么能低成本制造,與他們推崇不斷的改善密切相關(guān)，日本企業(yè)中的“5S”和“改善”是其現(xiàn)場管理的兩大特色。 |
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