1.   設(shè)計目標(biāo)

1)       刀具換刀時間短。

2)       刀具重復(fù)定位精度高。

3)       足夠的刀具儲存量。

4)       刀庫占地面積小。

5)      換刀安全可靠。

2.   螺栓數(shù)控銑床及其主要參數(shù)

XKA5032A型數(shù)控立式升降臺銑床是一種使用范圍廣泛的機床，根據(jù)用戶要求，配置國內(nèi)外（OSP-U10M、SIEMENS802D、華中Ⅰ號）先進數(shù)控系統(tǒng)，可手動或自動操作。它可以實現(xiàn)X、Y、Z三軸同時定位/直線插補，同時二軸圓弧插補。OPS全域絕對位置檢測。每次開機無須回零，簡化機床操作。尤其在發(fā)生停機、斷電、更換程序等情況后再啟動時不用整機回零，可以直接開機，方便操作。尤其方便不熟練操作工、繁忙操作工、電力不良等情況下的使用?？刹捎弥鞒绦颉⒆映绦蜻M行編程，最小單位可選0.001mm。具有標(biāo)準(zhǔn)機床坐標(biāo)系、工件坐標(biāo)系，絕對值、增量可并用。各有50組刀具長度、半徑長度補償。彩色LCD中文顯示，具良好人機對話窗口，系統(tǒng)具有160m存儲容量，可進行程序編輯、管理，可用RS-232C接口、1.44軟盤進行數(shù)據(jù)輸入、輸出, 便于加工程序的管理?？梢詫Τ绦蜻M行模擬加工，刀具軌跡跟蹤及動畫仿真、圖形動畫顯示，記錄運行時間及作業(yè)信息。

該機床推薦使用的最大切削范圍如下：

銑切鋼：鋼的含碳量0.45%，抗拉強度600N/mm²。銑刀直徑 100mm，齒數(shù)4；

銑切寬度50mm，銑切深度3 mm；主軸轉(zhuǎn)速750 r/min，進給量750mm/min。

銑切灰鑄鐵：材料HT200，硬度HB150～225。銑刀直徑 250mm，齒數(shù)14；

銑切寬度150mm，銑切深度3.7 mm；主軸轉(zhuǎn)速47.5 r/min，進給量300mm/min

在銑削輪廓時，為了保證一次連續(xù)地加工出全部表面，應(yīng)選用半徑小于工件最小輪廓半徑的刀具，而在實際的生產(chǎn)加工中，常盡量選用直徑較大的銑刀，因為大直徑銑刀剛性好，耐用度高。由螺栓數(shù)控銑床推薦使用的最大切削范圍可知，當(dāng)銑切鋼時，銑刀直徑為 100 mm。當(dāng)銑灰鑄鐵時，銑刀直徑達 250mm。因此，為了滿足該機床的實際加工能力與生產(chǎn)情況，在設(shè)計其自動換刀裝置時，應(yīng)該根據(jù)最大的刀具直徑來設(shè)計，即設(shè)計的換刀裝置能交換 250mm的刀具。

初估最大直徑刀具的重量為8kgf。

由于螺栓數(shù)控銑床是一種使用范圍較廣的機床，且其可加工零件的精度要求也較高，比較上章介紹的幾種換刀形式，決定選用帶刀庫的自動換刀形式。

螺栓數(shù)控銑床主軸箱上方?jīng)]有好的安裝位置，安裝在機床外又要增加刀具運輸時間，降低效率，所以安裝在機床側(cè)面最合適，有些部件交錯的地方，作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。因為螺栓數(shù)控銑床外形及其他性能參數(shù)等均與THK6363型自動換刀數(shù)控鏜銑床相似，所以本機床的自動換刀裝置的設(shè)計將仿效THK6363型自動換刀數(shù)控鏜銑床換刀裝置，設(shè)計成由由盤式刀庫和回轉(zhuǎn)式雙臂機械手組成。設(shè)計增加自動換刀裝置后的螺栓數(shù)控銑床的外觀圖如圖1-1所示。

圖1-1 螺栓數(shù)控銑床的外觀圖

6.   刀庫的設(shè)計

刀庫是帶刀庫自動換刀裝置的主要部件之一，其容量形式、布局及具體結(jié)構(gòu)對數(shù)控機床的性能有很大影響。

決定刀庫容量時，首先要考慮加工工藝的需要，同時還要調(diào)查分析同類型、相近規(guī)格的自動換刀機床的刀庫容量及其發(fā)展趨勢。由于帶自動換刀裝置的數(shù)控機床主要是在多品種、單件小批生產(chǎn)時使用，因而應(yīng)根據(jù)廣泛的工藝統(tǒng)計，依大多數(shù)工件加工時需要的刀具數(shù)來確定刀庫容量。例如，對功能較為齊全的加工中心而言，它可承擔(dān)多個工件的切削任務(wù)，因而要配備刀具的種類和規(guī)格較多。通常，配備的刀具越多，機床能加工工件的比率也越高，但它們并不是成正比例關(guān)系。圖3-1為刀庫容量與機床能加工工件的比率統(tǒng)計曲線。

刀庫儲存量過大，導(dǎo)致刀庫的結(jié)構(gòu)龐大而復(fù)雜,影響機床總體布局；儲存量過小，則不能滿足復(fù)雜零件的加工要求。因此，刀庫容量應(yīng)在經(jīng)濟合理的條件下，力圖將一組類似的零件所需的全部刀具裝入刀庫，以縮短每次裝刀所需的裝調(diào)時間。對自動換刀數(shù)控機床的刀庫容量，有關(guān)資料曾對15000個零件進行分組統(tǒng)計，指出不同工序加工時必須的刀具數(shù)不同，如圖3-1所示。由圖可知，4把銑刀可完成加工工件的95％左右的銑削工藝，10把孔加工刀具可完成70％的鉆削工藝， 14把刀的容量就可完成70％以上工件的鉆銑工藝，配有14—40把刀具的刀庫就能夠滿足70％-95％工件的加工需要。因此，對螺栓數(shù)控銑床，從使用和經(jīng)濟效率角度來看，容量為6的刀庫就可滿足要求了。

由以上考慮螺栓數(shù)控銑床的結(jié)構(gòu)布局等原因，決定采用軸向放置的鼓盤式刀庫形式。這種刀庫結(jié)構(gòu)簡單，刀具排列較為緊湊，在刀庫容理定為6的情況下體種不大，且取刀也較為方便，但需要考慮機械手的換刀動作空間。

如刀庫裝配圖所示，當(dāng)數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出換刀指令后，直流伺服電動機接通，其運動經(jīng)過十字聯(lián)軸器、波傳動減速器、套筒式聯(lián)軸器、蝸桿、蝸輪后，再經(jīng)花鍵聯(lián)接傳到刀盤上，刀盤帶動刀座上的6個刀套轉(zhuǎn)動，完成選刀動作。

刀庫裝配圖

4)      初估刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩及選定電機

刀庫回轉(zhuǎn)運動多數(shù)采用氣壓馬達、直流電動機驅(qū)動，并沒有降速傳動裝置。

初選電動機與降速傳動裝置

刀庫的驅(qū)動系統(tǒng)中，由于本刀庫的驅(qū)動轉(zhuǎn)矩小，且所需轉(zhuǎn)速小，所以決定采用直流伺服電動機驅(qū)動。直流伺服電動機具有體積小，重量輕、伺服性好、力能指標(biāo)高等優(yōu)點，且該電機可用信號電壓進行無級調(diào)速。采用型號為90SZ03的SZ系列電磁式直流伺服電動機，其基本參數(shù)為：功率0.092KW，轉(zhuǎn)速3000R/MIN（《袖珍機械師設(shè)計手冊》P1275）；降速傳動裝置型號為XB3-50-100A的扁平式諧波傳動減速器，其基本參數(shù)為：輸入功率0.092KW，輸出轉(zhuǎn)矩18N·m（《袖珍機械師設(shè)計手冊》P1078-1079）。

由于刀庫容量6，下面就以THK6363型自動換刀數(shù)控鏜銑床的刀庫為設(shè)計參考（查參考資料14），采用經(jīng)驗法初估回轉(zhuǎn)所需轉(zhuǎn)矩。

THK6363型自動換刀數(shù)控鏜銑床的刀庫也是采用軸向放置的鼓盤式刀庫形式，其容量為36把刀具，最大刀具重達10kgf，刀庫回轉(zhuǎn)由最大扭矩為25N·m的氣壓馬達經(jīng)諧波減速器驅(qū)動?，F(xiàn)在由于設(shè)計的刀庫容量為6把刀具，可初估刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩(主要是指直接驅(qū)動刀盤轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)矩)為T₀=8N·m。

刀庫的主運動是圓周回轉(zhuǎn)運動，如圖3-3所示,直流伺服電動機1通過彈性柱銷聯(lián)軸器與諧波傳動減速器2聯(lián)接減速后驅(qū)動蝸桿3,設(shè)計刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)的普通圓柱蝸桿傳動. 由刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)實現(xiàn)。

己知直流伺服電動機1的功率為0.092KW,轉(zhuǎn)速為3000R/MIN,諧波傳動減速器2的傳動比為100.傳動效率為80%,1經(jīng)2減速后驅(qū)動蝸桿3,蝸桿為主動,蝸輪為從動,要求傳動此為6,單向旋轉(zhuǎn),單班工作制,預(yù)計壽命為5年.

               圖示3-3 刀庫轉(zhuǎn)位機構(gòu)傳動示意圖

1)選擇蝸桿傳動類型

根據(jù)GB10085—88的推薦，采用漸開線蝸桿（ZI）。

2)選擇材料

蝸桿采用45鋼，齒面淬火，硬度為45～50HRC；蝸輪用鑄錫磷青銅ZCuSn10Pb1，金屬模鑄造， =220 MPa， =220 MPa。

3)確定主要參數(shù)

蝸桿蝸輪傳動，以蝸桿為主動，蝸輪為從動。為了提高傳動效率，取Z₁=6，傳動比取6，單向旋轉(zhuǎn)，單工作制，預(yù)計壽命為5年。則Z₂= Z₁ⅹi= 6ⅹ6=36。

4)按齒面接觸疲勞強度設(shè)計

m²d₁ KT₂  (mm³)

a)計算蝸輪軸轉(zhuǎn)矩T₂

初估傳動效率η=0.95,則

T₂=9549 =9549 η=9549 ⅹ0.95=133.53 N·m

其中n₁ =3000/100=30(r/min)

b)載荷系數(shù)K=1.05

c)許用接觸應(yīng)力

= =220ⅹ0.9ⅹ1.48=293.04 MPa

式中, =220 MPa,

估計滑動速度 <5m/s，用浸沒潤滑,則由(參考文獻11) (P972圖18—2)查得滑動速度影響系數(shù) =0.9, =1.48（其中 =60a t=60ⅹ1ⅹ ⅹ5ⅹ300ⅹ8=3.6ⅹ ,按圖18—3查得）；

d)計算m²d₁值,并選定模數(shù)m和蝸桿分度圓直徑d₁

m²d₁ ⅹ1.05ⅹ133.53=283.46 mm³;

按表18—3查得模數(shù)m=3.15(mm), d₁=35.5 (mm)

(m²d₁值應(yīng)大于計算值)

5)驗算滑動速度

a)計算蝸桿速度

= = =0.0558 m/s

b)計算滑動速度

= / =0.0558/ =0.0632 m/s

其中 = = = ,則初估的 值合適。

6)驗算蝸輪齒彎曲強度

驗算公式為

a)使用系數(shù) =1

b)動載荷系數(shù) =1.03

c)載荷分布系數(shù) =1

d₁=35.5 mm， =m =3.15 36=113.4 mm,其中模數(shù)m=3.15(mm)。

d)蝸輪齒形系數(shù) =4.00

e)按蝸輪當(dāng)量齒數(shù) = / =36/ =52.34,由圖17—2查得。

f)導(dǎo)程角系數(shù) =1- /120°=1- /120 =0.766

g)許用彎曲應(yīng)力

= =70 0.542=37.94 MPa

h)計算彎曲應(yīng)力

=22.132

由于 < ，故滿足蝸輪輪齒強度條件。

7)計算蝸桿蝸輪的主要參數(shù)

a)分度圓直徑

=35.5， =m =3.15 36=113.4mm

b)中心距a

a=( + +2 m)/2=[35.5+113.4+2 (-0.1349) 3.15]/2=74 mm

c)蝸桿導(dǎo)程角

8)計算其他尺寸

a)蝸桿齒頂圓直徑     = +2 =35.5+2 3.15=41.8 mm，

其中 為蝸桿齒頂高，且 =m=3.15 mm；

b)蝸輪喉圓直徑      = +2 =113.4+2 0.8651 3.15=118.85 mm，

其中 為蝸輪齒頂高，且 = + =1-0.1349=0.8651 mm；

c)蝸輪外圓直徑 = +m=118.85+3.15=122 mm；

d)蝸桿齒寬        由于 =6，故 按結(jié)構(gòu)設(shè)計，取 =64 mm

e)蝸輪齒寬        0.67 =0.67 41.8 =28.006mm,取 =28 mm；

f)蝸輪齒頂圓弧半徑     = -m= -3.15=14.6 mm

g)蝸輪齒根圓弧半徑     = +c= +0.2m= +0.2 3.15=21.53 mm；

h)蝸桿軸向齒厚        = /2= = 3.15/2=4.948 mm,其中 為蝸桿軸向齒距；

i)蝸桿法向齒厚        = =4.948 =4.368 mm；

j)蝸輪分度圓齒厚      =0.5 =0.5 3.15=4.948 mm。

9)熱平衡計算

蝸桿傳動由于效率低，所以工作時發(fā)熱量大。在閉式傳動中，如果產(chǎn)生的熱量不能及時地散逸，將因油溫不斷升高而使?jié)櫥拖♂專瑥亩龃竽ゲ翐p失，甚至發(fā)生膠合。所以必須根據(jù)單位時間內(nèi)的發(fā)熱量 等于同時間內(nèi)的散熱量 的條件進行熱功平衡計算，以保證油溫穩(wěn)定牌規(guī)定的范圍內(nèi)。

由于摩擦損耗的功率 = （1- ）kW,則產(chǎn)生的熱流量（單位為1W=1j/s）為

=1000 （1- ）W

式中 為蝸桿傳遞的功率（單位：kW）。

以自然冷卻方式，從箱體外壁散發(fā)到周圍空氣中去的熱流量為

=kA( - )W

式中k——熱導(dǎo)率，一般取k=8.7～17.5W( ),環(huán)境空氣流通較差時，取較小值，否則取較大值；

A——傳動裝置散熱的計算面積，即內(nèi)面被沒浸濺的，而外面又被空氣所能冷卻的的箱殼面積（ ）；

——潤滑油的工作溫度，一般限制在60～70 ，最高不能超過80 ；

——周圍環(huán)境溫度，一般取室溫 =20 。

按熱平衡條件 = ，可求得在既定工作條件下的沒溫為

= +  

在繪制傳動裝置結(jié)構(gòu)圖的基礎(chǔ)上進行熱平衡計算：

=0.092 80 =0.0736 kW

取 =20 , =0.95, k=10,并估算A=0. 006 ，則

=20+ =81.33 ＞80

由于 ＞80 ,超過最高工作溫度，所以必須采取一些散熱措施，以提高散熱能力，如在傳動箱內(nèi)裝循環(huán)冷卻管路。

蝸輪轉(zhuǎn)速 =5r/min,所能傳遞的功率為P=0.092 80 0.95=0.07 Kw,此時刀庫的驅(qū)動轉(zhuǎn)矩為：T= = =120.3N·m＞T₀=8N·m，其中 =0.9為外花鍵帶動刀盤回轉(zhuǎn)的傳動效率。由于T＞T₀，所以，刀庫驅(qū)動轉(zhuǎn)矩滿足要求。

在刀庫的傳動系統(tǒng)中，刀盤是利用花鍵聯(lián)接帶動刀座上的刀套轉(zhuǎn)動而進行選刀的，花鍵的聯(lián)接屬于動聯(lián)接。已知所用的花鍵類型為漸開線花鍵d=26mm,以下對其進行必要的強度計算。計算公式如下：

p= [p]MPa   式中:

T——轉(zhuǎn)距（N·mm），此處T=120.3N·m=120.3 1000N·mm；

——各齒間載荷不均勻系數(shù)，通常取 =0.7 0.8，此處取 =0.75；

z——齒數(shù)，此處z=6；

——齒的工作高度（mm），對漸開線花鍵， =m,此處m為模數(shù)，且取m=1.5mm；

——齒的工作長度（mm），此處 =48mm；

——平均直徑（mm），對漸開線花鍵，此處 =d=26mm。

于是，把數(shù)據(jù)代入計算公式，得p= = =28.6MPa

由于該花鍵聯(lián)接為不在載荷作用下移動的動聯(lián)接，查表9-13可知，若齒面經(jīng)熱處理且使用和制造情況為良好時，[p]可達40 70 MPa，p [p],故花鍵聯(lián)接的強度滿足要求。

刀套在刀座上的夾緊由插銷實現(xiàn)（見刀庫裝配圖）。插銷承受的主要是剪切力，以下對單個插銷進行剪切強度的校核。

插銷材料為45鋼，[ ]=60MPa,直徑d=6mm。

剪切力由重力引起，估算P=100N,插銷受力如圖所示。

由圖可知該情況為雙剪切，且由平衡方程易得Q=P/2,

于是，插銷橫截面上的剪切力為

= Q/A=(100 )/[ ]=1.8MPa [ ]

故插銷滿足強度條件要求。

按數(shù)控裝置的刀具指令，從刀庫中將所需要的刀具轉(zhuǎn)換到取刀位置，稱為自動選刀。在刀庫中選擇刀具通常采用兩種方式。

1)順序選擇刀具       2)任意選擇刀具

刀庫旋轉(zhuǎn)定位是依靠簡易定位裝置來實現(xiàn)的。其控制過程示意圖如下：

刀庫的定位是由接近開關(guān)使直流伺服電機停止轉(zhuǎn)動，然后由雙向氣壓帶動定位銷6，插入刀座5上的定位孔，實現(xiàn)精確定位。在刀座5的每一個刀位上都裝有如圖所示的彈簧、導(dǎo)柱3、鍵塊1和銷2所組成的刀具固定裝置。由此實現(xiàn)刀具在刀庫上的固定鎖緊。圖中所示為刀具卡在刀座上的狀況。當(dāng)氣壓缸4通油后，將導(dǎo)柱3拉出，使銷2退出，此時刀具在刀座上處于自由狀態(tài)，控制刀具固定裝置的氣壓缸4有兩個，一個和定位銷在一起，自動換刀時用，另一個在靠近立柱方向，用于刀庫手動裝卸刀。

                                  刀庫定位示意圖

數(shù)控機床的自動換刀裝置中,實現(xiàn)刀庫與機床主軸之間傳遞和裝卸刀具的裝置稱為刀具交換裝置。刀具的交換方式通常分為兩種: 一種是采用機械手交換刀具, 另一種是由刀庫與機床主軸的相對運動來實現(xiàn)刀具交換即無機械手交換刀具。無機械手交換刀具方式：結(jié)構(gòu)簡單，成本低，換刀的可靠性較高；刀庫因結(jié)構(gòu)所限容量不多。這種換刀系統(tǒng)多為中、小型加工中心采用。刀具的交換方式及它們的具體結(jié)構(gòu)對機床的工作效率和工作可靠性有直接的影響。由螺栓數(shù)控銑床的結(jié)構(gòu)特性決定難以實現(xiàn)由刀庫與機床主軸的相對運動來實現(xiàn)刀具交換，故采用機械手交換刀具的方式。

機械手是當(dāng)主軸上的刀具完成一個工步后，把這一工步的刀具送回刀庫，并把下一道工步的所需要的刀具從刀庫中取出并裝入主軸繼續(xù)進行加工的功能部件。對機械手的具體要求是迅速可靠，準(zhǔn)確協(xié)調(diào)。

1)      換刀機械手的工作原理

下面是以在螺栓數(shù)控銑床的自動換刀裝置中采用這種上機械手換刀的工作原理。

該機械手安裝在主軸的左側(cè)面，隨同主軸箱一起運動。機械手由機械手臂與45°的斜殼體組成。機械手臂1形狀對稱。固定在回轉(zhuǎn)軸4上，回轉(zhuǎn)軸與主軸成45°角，安裝在殼體3上，5為手臂托，可由氣壓缸帶動（圖中未標(biāo)出），機械手有伸縮、回轉(zhuǎn)、抓刀、松刀等動作。

伸縮動作：氣壓缸（圖中未標(biāo)出）帶動手臂托架5沿主軸軸向移動。

回轉(zhuǎn)動作：氣壓缸2中的齒條輪通過齒輪帶動回轉(zhuǎn)軸4轉(zhuǎn)動。從而實現(xiàn)手臂正向和反向180°的旋轉(zhuǎn)運動。

抓刀、松刀動作：機械手對刀具的夾緊和松開是通過氣壓缸6。碟形彈簧7及拉桿8、杠桿9、活動爪10來實現(xiàn)。碟形彈簧實現(xiàn)夾緊，氣壓缸實現(xiàn)松開。在活動爪中有兩個銷子11，當(dāng)夾緊刀具時，插入刀柄凸緣的孔內(nèi)，確保安全、可靠。

（a）                （b）             （c）             （d）

圖4-6   換刀機械手的換刀過程

自動換刀裝置的換刀過程由選刀和換刀兩部分組成。

選刀即刀庫按照選刀命令（或信息）自動將要用的刀具移動到換刀位置，完成選刀過程，為下面換刀做好準(zhǔn)備，換刀即是機械手把主軸上用過的刀具取下，將選好的刀具安裝在主軸之上。

換刀動作的大致過程為：

1)主軸箱回到最高處（z坐標(biāo)零點），同時實現(xiàn)“主軸準(zhǔn)?！?。即主軸停止回轉(zhuǎn)并準(zhǔn)確停止在一個固定不變的角度方位上，保證主軸端面的鍵也在一個固定的方位，使刀柄上的鍵槽能恰好對正端面鍵。

2)機械手抓住主軸和刀庫上的刀具。如圖4-6（a）所示。

3)把卡緊在主軸和發(fā)庫上的刀具松開

4)活塞桿推動機械手下行，從主軸和刀庫上取出刀具

5)機械手回轉(zhuǎn)180°，交換刀具位置，

6)將更換后的刀具裝入主軸和刀庫

7)分別夾緊主軸和刀庫上的刀具

8)機械手松開主軸和刀庫上的刀具

9)當(dāng)機械手松開具后，限位開關(guān)發(fā)出“換刀完畢”的信號，主軸自由，可以開始加工或其他程序動作。

在自動換刀的整個過程中，各項運動均由限位開關(guān)控制，只有前一個動作完成后，才能進行下一個動作，從而保證了運動的可靠性。

1)回轉(zhuǎn)軸上齒輪采用漸開線標(biāo)準(zhǔn)直齒圓柱齒輪形式

2)取模數(shù)M=1。5。初取齒數(shù)z=30

3)下表為齒輪幾何尺寸設(shè)計的基本參數(shù)：

4)齒條的基本尺寸，按外齒輪幾何尺寸的計算公式進行計算

為了傳遞扭矩，在主軸的前端裝有端鍵，當(dāng)?shù)毒叩侗b入錐孔時，刀柄上的鍵槽位置必須與該鍵對準(zhǔn)才能裝入。當(dāng)機械手從刀庫取刀時，為了確保刀具其后能順利地裝入主軸錐孔中，必須使主軸準(zhǔn)確地停在刀具交換位置上。同時，由于工藝上的需要，也必須使主軸準(zhǔn)停在固定位置上。這種使主軸端在定位鍵停在固定位置的技術(shù)要求稱為主軸準(zhǔn)停。

螺栓數(shù)控銑床的自動換刀裝置，在每次自動裝卸刀具時，都必須要求主軸準(zhǔn)確地停止在固定的周向位置上。因此，可在主軸上安裝電氣控制的主軸準(zhǔn)停裝置以實現(xiàn)主軸準(zhǔn)停功能。

1)換刀機械手安裝在主軸箱的左側(cè)面，加工零件時，換刀機械手隨主軸箱一起上下運動。

2)當(dāng)初裝上換刀機械手后，必須進行調(diào)試：用手動操縱主式調(diào)整換刀機械手相對于主軸的位置，使用調(diào)整心棒，有誤差時可調(diào)整機械手行程、刀庫位置、機械手支座、修正主軸坐標(biāo)原點等。安裝最大重量刀具時，要進行多次刀庫到主軸位置的自動交換，使機械手換刀時做到準(zhǔn)確無誤，無撞擊。