IQC IPQC FQC OQC

一.抽樣檢驗基礎(chǔ)知識：

1. 計數(shù)型抽樣檢驗與計量型抽樣檢驗理解：

1.1. 抽樣檢驗類型（計數(shù)型與計量型抽樣兩種）

1）計數(shù)型抽樣：

是指在判定一批產(chǎn)品是否合格時，只用到樣本中不合格數(shù)目或缺陷數(shù)，而不管樣本中各單價產(chǎn)品的特征的測定值如何的檢驗判定方法。

2）計量型抽樣：

是指定量的檢驗從批中隨機抽取的樣本，利用樣品中各單位的特征來判定這批產(chǎn)品是否合格的檢驗判定方法。

1.2. 計數(shù)型抽樣與計量型抽樣的區(qū)別：

1）計數(shù)型抽樣是以樣本中所含不合格品或（缺陷）的個數(shù)為依據(jù)。

2）計量型抽樣是以樣本中各單位產(chǎn)品的特征值為依據(jù)。

2. 缺陷類型定義：

2.1. 致命缺陷---Cr（Critical）：

物理、機械、化學(xué)、電氣等性能不能滿足客戶要求的缺陷。

2.2 嚴重缺陷---MA-Maj（Major）：

明示或隱含的可能降低產(chǎn)品的使用效能和使用壽命的缺陷。

2.3 輕微缺陷---MI-Min（Minor）：

對實現(xiàn)產(chǎn)的基本功能和安全指標沒有影響或影響非常有限的缺陷。

3. GB/T 2828.1-2003>抽樣標準介紹：

3.1.抽樣檢驗標準介紹6

3.2.樣本量字碼表運用(如表1)：

檢驗水平標志著檢驗量，在表1中給出了(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)等3個檢驗水平，和4個特殊檢驗水平(S-1、S-2、S-3、S-4)

1)除非另有規(guī)定，應(yīng)使用“Ⅱ”水平；

2)當要求鑒別力較低時可使用“Ⅰ”水平；

3)當要求鑒別力較高時可使用“Ⅲ”水平；

4)4個特殊檢驗水平(S-1、S-2、S-3、S-4)，可用于樣本量必須相對較小而且能容許較大抽樣風(fēng)險的情形時。

運用實例:

現(xiàn)有五金部件1000pcs，經(jīng)品管人員檢驗其結(jié)果為：致命缺陷C=0pcs、嚴重缺陷MA=2pcs、輕微缺陷MI=2pcs，分析該批物料抽樣過程及判定該批物料是接收AC還是拒收RE。

抽樣過程分析步驟：

1.由于抽樣水平?jīng)]有特殊規(guī)定，故采用一般檢驗水平“Ⅱ”

2.于“樣本量字碼表”中找出，物料批量為1000 pcs與一般檢驗水平“Ⅱ”相交字母“J”

3.于“正常檢驗一次抽樣方案”表中---“樣本量字碼欄”找出字母“J”與樣本量欄相交數(shù)“80”

根據(jù)NO：3.6-1進料五金件允收水準為：致命缺陷Cr=0；嚴重缺陷Maj=0.65;輕微缺陷Min=1.5

4.標準規(guī)定致命缺陷C=0，抽樣檢驗結(jié)果為：致命缺陷C=0pcs，判定結(jié)果可允收。

5.標準規(guī)定嚴重缺陷Maj=0.65，抽樣檢驗結(jié)果為：嚴重缺陷Maj=2pcs，于“正常一次抽樣方案表”找出樣本量80與0.65相交數(shù)為：Ac=1，Re=2，判定結(jié)果拒收。

6.標準規(guī)定輕微缺陷Min=1.5，抽樣檢驗結(jié)果為：輕微缺陷Min=2pcs，于“正常一次抽樣方案表”找出樣本量80與1.5相交數(shù)為：Ac=3，Re=4，判定結(jié)果允收。

檢驗結(jié)果判定如下：

7.由于嚴重缺陷抽樣不良數(shù)超允收水準，故該批貨判定為拒收

3.3.抽樣檢驗的分類（分為三類）

1).正常檢驗Ⅱ（如表2-A）

當過程平均優(yōu)于接收質(zhì)量限時抽樣方案的一種使用法。此時抽樣方案具有為保證生產(chǎn)方以高概率接收而設(shè)計的按收準則

2).加嚴檢驗Ⅲ（如表2-B）

具有比相應(yīng)正常檢驗抽樣方案接收準則更嚴厲的接收準則的抽樣方案的一種使用法（當預(yù)先規(guī)定的連續(xù)批數(shù)的檢驗結(jié)果表明過程平均可能比接收質(zhì)量限低劣時，進行加嚴檢驗）

如：規(guī)定當連續(xù)5批中有2批被拒收時，采用此種檢驗級別取“Ⅲ”

3).放寬檢驗Ⅰ（如表2-C）

具有樣本量比相應(yīng)正常檢驗抽樣方案小，接收準則和正常檢驗抽樣方案的接收準則相差不大的抽樣方案的一種使用法（放寬檢驗的鑒別能力小于正常檢驗；當預(yù)先規(guī)定連續(xù)批數(shù)的檢驗結(jié)構(gòu)表明過程平均優(yōu)于接收質(zhì)量限時，可進行放寬檢驗）

如：規(guī)定連續(xù)10批中全部被接收時，采用此種檢驗，檢驗級別取“Ⅰ”。

3.4.抽樣計劃轉(zhuǎn)換:(一般情況下采取此種檢驗，檢驗級別取“Ⅱ”)

1).正常到加嚴

當正在采用正常檢驗時，只要初次檢驗中連續(xù)5批或少于5批中有2批是不可接收的，則轉(zhuǎn)移到加嚴格驗。

2).加嚴到正常

當正在采用加嚴檢驗時，如果初次檢驗的接連5批已被認為是可接收的，應(yīng)恢復(fù)正常檢驗。

3).正常到放寬：(當正在采用正常檢驗時，如果下列條件均滿足，應(yīng)轉(zhuǎn)移到放寬檢驗)

⑴.當前的轉(zhuǎn)移得分至少是30分

⑵.生產(chǎn)穩(wěn)定

⑶.負責(zé)部門認為放寬檢驗可取

轉(zhuǎn)移得分（在正常檢驗開始時，轉(zhuǎn)移得分為0，在檢驗每個后繼的批以后更新轉(zhuǎn)移得分）

①.一次抽樣方案：

A.當接收數(shù)等于或大于2時，如果當AQL加嚴一級后該批被接收，則給轉(zhuǎn)移得分加3

分，否則將轉(zhuǎn)移得分重新設(shè)定為0。

B.當接收數(shù)為0或1時，如果該批被接收，則給轉(zhuǎn)移得分加2分，否則將轉(zhuǎn)移得分重新

設(shè)定為0。

②二次和多次抽樣（如附錄A）

A.當使用二次抽樣方案時，如果該批在檢驗第一樣本后被接收，則給轉(zhuǎn)移得分加3分，

否則將轉(zhuǎn)移得分重新設(shè)定為0。

B.當使用多次抽樣方案時，如果該批在檢驗第一樣本或第二樣本后被接收，則給轉(zhuǎn)移得

分加3分，否則將轉(zhuǎn)移得分重新設(shè)定為0。

4).放寬到正常：

當正在執(zhí)行放寬檢驗時，如果初次檢驗出現(xiàn)下列任一情況，應(yīng)恢復(fù)正常檢驗。

⑴.一個批未被接收

⑵.生產(chǎn)不穩(wěn)定或延遲

⑶.認為恢復(fù)正常檢驗是正當?shù)钠渌闆r

5).暫停檢驗：

如果在初次加嚴檢驗的一系列連續(xù)批中未接收批的累計數(shù)達到5批，應(yīng)暫時停止檢驗，直到供方為改進所提供產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量已采取行動，而且負責(zé)部門此行動可能有效時，才能恢復(fù)加嚴檢驗。

3.5.塑膠原料抽樣標準

3.6. 相關(guān)產(chǎn)品允收水準:

1).五金配件、外協(xié)產(chǎn)品允收水準（AQL）為：

●致命缺陷C=0；嚴重缺陷MA=0.65;輕微缺陷MI=1.5

2).包裝材料、輔料的允收水準(AQL)為:

●致命缺陷C=0；嚴重缺陷MA=1.0;輕微缺陷MI=4.0

).油漆油墨的允收水準(AQL)為:

●0收1退

3.7.零缺陷抽樣方案:

零缺陷（C=0）抽樣方案

二.進料(IQC)檢驗技巧

1．進料檢驗?zāi)康模?/span>

確保供應(yīng)商物料符合本公司要求，拒絕不良品流入公司，以保證后續(xù)生產(chǎn)之順暢。

2．檢驗員職責(zé)：

2.1.執(zhí)行入廠物料檢驗與判定，并按判定結(jié)果進行相適應(yīng)的標識。

2.2.記錄相關(guān)檢驗之結(jié)果。

2.3.檢驗發(fā)現(xiàn)之物料異常信息反饋。

2.4.協(xié)同處理進料檢驗之品質(zhì)異常。

2.5.不良改善效果追蹤確認。

3．進料檢驗原則：

3.1.緊急材料優(yōu)先檢驗。

3.2.普通材料按計劃檢驗。

3.3.全檢的材料定量且按計劃檢驗。

4．物料檢驗分級:

按物料的性質(zhì)分為三個級別

4.1.一級檢驗：

即檢驗級別最高，檢驗項目最多的檢驗方式，（檢驗項目對所有品質(zhì)有影響的材料特性）

4.2.二級檢驗：

檢驗項目與一級檢驗相同，但檢驗數(shù)量是規(guī)定的限制數(shù)量如：

1)連續(xù)一年以上為公司提供品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品的供應(yīng)商所提供的經(jīng)IQC批準同意的產(chǎn)品。

2)實際檢驗后不能再投入生產(chǎn)使用的部品（如需做破壞性測試）。

3)不直接對產(chǎn)品的功能產(chǎn)生影響的輔助材料。

4)其它指定的材料。

5)當有以下狀況時，應(yīng)轉(zhuǎn)為一級檢驗：

⑴當材料不良率超過管理要求時。

⑵產(chǎn)品出現(xiàn)重大品質(zhì)異常時。

4.3.三級檢驗：

IQC只檢驗產(chǎn)品的外觀標識、包裝狀況、規(guī)格型號、而對于產(chǎn)品的主要特性是通過供應(yīng)商提供的檢驗報告（成績書）來完成的。

5．檢驗準備事宜:

5.1.確認交貨之供應(yīng)商為合格之供應(yīng)商。

5.2.確認交貨之物料名稱、規(guī)格、數(shù)量是否與系統(tǒng)報檢一致等。

5.3準備相應(yīng)之檢驗規(guī)范、工程圖紙、工程樣板等。

5.4準備相關(guān)之檢具、量具等檢驗工具。

5.5確認歷史交貨質(zhì)量狀況相關(guān)信息。

6．常規(guī)物料檢驗項目如下：

6.1.產(chǎn)品外觀及包裝檢查。

6.2.產(chǎn)品重點尺寸檢查。

6.3.產(chǎn)品功能/性能檢查。

6.4.產(chǎn)品裝配檢驗(與產(chǎn)品裝配或裝配治具)。

6.5.上次不良改善對策實施狀況確認。

注：具體應(yīng)參照來料的樣品承認書來確定檢驗項目及接收準則。

7．進料檢驗結(jié)果處理：

   7.1.檢驗結(jié)果為合格時，將結(jié)果錄入ERP并于物料標簽上加蓋“IQC Pass”章。

7.2.檢驗結(jié)果為不合格時，IQC將不合格信息詳細、準確的填寫在《IQC檢驗報告》并交業(yè)務(wù)部、計劃部、生產(chǎn)部、廠部進行評審。評審?fù)瓿珊髮ⅰ禝QC檢驗報告》反饋供應(yīng)部及SQE。

7.3.判定   評審結(jié)果為不合格時，于物料標簽上加蓋“IQC  Reject”章，將《IQC檢驗報告》返回倉管并結(jié)果錄入ERP。

7.4.判定   評審結(jié)果為特采使用時，IQC在特采物料上貼特采標簽，將《IQC檢驗報告》返回倉管員并將結(jié)果錄入ERP。

7.5. 判定   評審結(jié)果為挑選、返工/返修時，IQC必須將挑選、返

工/返修后之產(chǎn)品進行重新檢驗。合格則蓋上“IQC  Pass”章，不合格品蓋上“IQC Reject”，并將結(jié)果錄入ERP系統(tǒng)。

    7.6.如是特采使用之物料，IQC應(yīng)于在物料上線時跟進質(zhì)量狀況。

三．制程(IPQC)檢驗技巧

1．制程檢驗?zāi)康模?/span>

通過適時檢驗與監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)問題并予以解決，從而防止產(chǎn)品批量性不良出現(xiàn)，保證產(chǎn)品質(zhì)量符合顧客之要求。 

2．檢驗員職責(zé)：

2.1.執(zhí)行首件檢驗

2.2.執(zhí)行制程中巡檢

2.3.制程異常信息反饋及跟蹤處理結(jié)果

2.4.檢驗結(jié)果記錄

2.5.之前品質(zhì)異常跟蹤確認改善效果

3．首件檢查：

3.1.首件檢驗時機：

⑴.更換新機種/新物料時；

⑵.停機時間超過4H時；

⑶.設(shè)備（機臺/模具/治具等）經(jīng)過大的維修后，再使用時。

3.2.首件確認內(nèi)容（檢驗1～3模，簽樣1模）：

⑴.確認物料狀態(tài)(名稱、規(guī)格/型號)

⑵.確認機臺是否經(jīng)過點檢確認

⑶.作業(yè)參數(shù)是否與標準工藝相符

⑷.作業(yè)人員能力是否經(jīng)過認可

⑸.產(chǎn)品檢查(外觀、尺寸、功能/性能、實配等項目)

注：具體檢驗項目參照《產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》。

4．制程中巡檢：

4.1.巡查頻率考量方向：

因每個產(chǎn)品檢驗項目不同，檢驗時間不同，公司常規(guī)為2H/次，適當時可以通過以下方式?jīng)Q定巡檢的頻次：

①.機臺/設(shè)備運行之穩(wěn)定狀況；

②.作業(yè)人員素質(zhì),以及對產(chǎn)品熟悉程度（對產(chǎn)品質(zhì)量狀況了解程度、操作者狀態(tài)等）；

③.產(chǎn)品變異因素。

5．制程異常處理：

①.立即停止生產(chǎn)：

＊當發(fā)現(xiàn)的錯誤導(dǎo)致連續(xù)生產(chǎn)不良品時，應(yīng)先制止后通報。

②.要求立即改正：

＊當發(fā)現(xiàn)作業(yè)人員有違反作業(yè)指導(dǎo)書或操作工藝的情況時，應(yīng)就地要求改正。

③.要求限期改正：

＊當過程參數(shù)不良，控制圖顯示有問題時。

④.警告：

＊偶爾違反操作規(guī)程，但未造成不良出現(xiàn)時，應(yīng)發(fā)出警告。

⑤.開立不合格報告:

＊當出現(xiàn)重大品質(zhì)異常或產(chǎn)品問題1H得不到改善時。

⑥.跟蹤確認改善效果：

＊于采取措施后適當?shù)臅r間進行確認改善的結(jié)果或效果。

⑦.防錯法：

＊ 每天記錄異常發(fā)生之相關(guān)信息，作為下次生產(chǎn)時管控重點/追蹤。

⑧.產(chǎn)品追溯:

＊ 巡檢中發(fā)現(xiàn)不良時，必須往前追溯(2H內(nèi))生產(chǎn)之產(chǎn)品質(zhì)量狀況，如(2H內(nèi))生產(chǎn)之產(chǎn)品任有質(zhì)量問題，則必須繼續(xù)往前追溯，直至檢查未不良品為止。

＊ 針對已生產(chǎn)出不良品，必須要求生產(chǎn)單位進行挑選、返修等方式處理，經(jīng)挑選、返修后之產(chǎn)品必須經(jīng)過重新檢驗。

四．成品（FQC）檢驗技巧

1．目的：

利用抽檢方式綜合來衡量最終生產(chǎn)完成之成品整體質(zhì)量狀況是否符合顧客要求,當有不良品出現(xiàn)時,以便于及時采取解決措施,從而確保不良品不流出客戶端。

2．檢驗員職責(zé)：

(1).執(zhí)行產(chǎn)品批次抽樣檢驗。

   (2).記錄檢驗結(jié)果，并按結(jié)果進行標識。

   (3).品質(zhì)異常信息反饋與追蹤。

   (4).返工品質(zhì)量跟蹤及重檢。

(5).以前品質(zhì)異?；蚩蛻舯г菇Y(jié)果追蹤。

3．AQL允收水準：

●.致命缺陷C=0（參照3.7  零缺陷（C=0）抽樣方案）

●.嚴重缺陷Maj=0（參照表2-A  正常檢驗一次抽樣方案）

●.輕微缺陷Min=0.4（參照表2-A  正常檢驗一次抽樣方案）

4．抽樣檢驗：

3.1.依檢驗作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定抽樣水準（AQL）進行抽樣。

3.2.按《產(chǎn)品開箱抽樣示例表》要求均衡取樣，確保所抽取的樣品具有代表性。

3.3.依檢驗作業(yè)指書規(guī)定檢查項目逐次進行檢驗。

5．檢驗結(jié)果處理：

4.1.判定為合格品時，于檢驗箱外標簽上加蓋“FQC Pass”章。

4.2.不合格品（可疑品），立即標示/隔離，并往前追溯已生產(chǎn)的產(chǎn)品及正在生產(chǎn)的產(chǎn)品。

4.3.對于可返工的不合格品QC應(yīng)開出《不合格品返工通知單》給責(zé)任單位進行返工，且返工之產(chǎn)品必須經(jīng)過再檢驗。

4.4.若是重大的品質(zhì)異常事故（見產(chǎn)品質(zhì)量異常事故等級表），QC應(yīng)發(fā)出《不合格改善報告》給責(zé)任單位，要求其分析異常原因和提出有效的改善對策，并將此發(fā)出報告登記在《不合格改善報告發(fā)出登記表》上，以便追蹤跟進。若責(zé)任單位回復(fù)的原因和糾正與預(yù)防措施不符合實際或未正確的分析原因和提出改善對策，QC有權(quán)將其報告退回，要求責(zé)任單位重新填寫，直至對策有效為止。

五．出貨（QA）檢驗技巧

1．目的：

于出貨前對產(chǎn)品進行抽檢,確保出貨產(chǎn)品之數(shù)量、質(zhì)量、包裝、標示、檢驗報告以及裝運安全性等均能達到客戶要求質(zhì)量標準。

2．檢驗員職責(zé)：

2.1.執(zhí)行產(chǎn)品、包裝、標示等檢驗。

2.2.記錄檢驗之結(jié)果，并按結(jié)果進行相適應(yīng)的標識。

2.3檢驗異常信息反饋與追蹤。

2.4.出貨報告準備與提供。

2.5.以前品質(zhì)異?；蚩蛻敉对V結(jié)果追蹤。

2.6.返工產(chǎn)品跟蹤及再檢驗。

2.7.對倉庫送檢的達到復(fù)檢周期的產(chǎn)品進行復(fù)檢。

3．QA抽樣標準：(如某終端客戶每批抽樣140pcs,不足140pcs全檢)：

其它客戶產(chǎn)品出貨時依下表規(guī)定進行抽檢，要求產(chǎn)品包裝在10箱以內(nèi)須全部開箱，且需將抽樣數(shù)量分日期，班次及模穴號進行平均分攤（具體開箱抽樣方法按《產(chǎn)品開箱抽樣示例表》要求執(zhí)行）。

4．檢驗實施：

4.1.確認出貨之日期、數(shù)量、品名/規(guī)格等。

4.2.相關(guān)檢驗標準書、工程圖紙、樣品等準備。

4.3.確認產(chǎn)品包裝方式、標示（如月份標簽、RoHS標簽等）、嘜頭的正確性。

4.4.依產(chǎn)品檢驗作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定之檢驗項目及標準內(nèi)容進行檢驗。

4.5.抽樣方式應(yīng)能反應(yīng)出整體產(chǎn)品質(zhì)量水平。

5．檢驗結(jié)果處理：

3.1.檢驗結(jié)果判定為合格，在物料標簽上加蓋“QA Pass”章。

3.2.檢驗結(jié)果不合格但未超出管制目標開立不合格返修單，要求生產(chǎn)單位進行返/修。

3.4.針對超過管制目標或出現(xiàn)有嚴重不良項，開立不合格返修單及不合格改善報告于生產(chǎn)單位改善。

3.5.針對返工之產(chǎn)品必須進行再檢驗，完全合格后方可入倉或允許出貨。