通過(guò)對(duì)該型號(hào)道岔主要病害進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查、分析、發(fā)現(xiàn)在運(yùn)營(yíng)和養(yǎng)護(hù)中出現(xiàn)了一系列病害，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

（1）轍叉翼軌垂磨；

（2）尖軌掉塊；

（3）貝氏體合金鋼轍叉掉塊；

（4）尖軌頂鐵不密貼、密貼過(guò)緊；

（5）混凝土岔枕岔枕套管失效及混凝土螺栓折斷；

（6）Ⅲ型彈條磨耗；

（7）直向護(hù)軌磨耗；

（8）限位器頂死；

（9）尖軌跟部變截面處軌面凹凸；

（10）尖軌尖端處至接頭間作用面?zhèn)饶ィ?/p>

（11）尖軌與基本軌豎切部分不密貼；

（12) 尖軌翹頭；

（13)連接桿曠動(dòng)。

    翼軌垂磨造成車(chē)輪通過(guò)轍叉時(shí)跳動(dòng)，增大了車(chē)輪對(duì)心軌的沖擊，心

軌形成馬鞍型。

（1）原因分析： 心軌部分岔枕空吊板。

    貝氏體合金鋼轍叉心軌膠墊受力面積小，受沖擊力大，使大膠墊 壓

潰和螺栓被剪斷，造成心軌下沉，增加了翼軌的垂磨。

（2）防止措施：加強(qiáng)心軌部分，尤其是57、58位軌枕處的搗固作業(yè)，消密空吊板。

    心軌已經(jīng)下沉的要更換軌底膠墊，同時(shí)將心軌尖的螺栓進(jìn)行更換。

     翼軌已經(jīng)嚴(yán)重垂磨的應(yīng)進(jìn)行焊修，翼軌焊修選用KD-396-1焊條。

對(duì)馬鞍形的心軌進(jìn)行焊補(bǔ)，心軌焊補(bǔ)選用KD-396-2焊條。

  （3）對(duì)翼軌及心軌在初期出現(xiàn)的鋼軌肥邊應(yīng)及時(shí)安排打磨，以避免出現(xiàn)更大的掉快。

  （1）原因分析：

轉(zhuǎn)轍部分各部件沒(méi)有做到“三靠?jī)擅堋倍嬖谌揽p造成尖軌產(chǎn)生肥

邊，同時(shí)沒(méi)有進(jìn)行及時(shí)打磨，在列車(chē)動(dòng)荷載沖擊下產(chǎn)生掉塊。

   （2）防止措施：

①及時(shí)對(duì)尖軌肥邊進(jìn)行修理性打磨。

②對(duì)未產(chǎn)生肥邊的尖軌進(jìn)行預(yù)防性打磨，保證尖軌非工作邊、基本軌

作用邊1：4的斜度。

 （3）做到“三靠?jī)擅堋?，消滅尖軌與基本軌間的縫隙。

    （1）原因分析：

  貝氏體合金鋼轍叉心軌與跟軌材質(zhì)不同，在列車(chē)碾壓下，軌面發(fā)生

塑性流變，產(chǎn)生肥邊未及時(shí)打磨，導(dǎo)致掉塊。

    （2）防治措施：

  及時(shí)對(duì)轍叉心軌與叉跟軌組裝縫肥邊進(jìn)行打磨或切除。

  對(duì)未產(chǎn)生肥邊的組裝縫進(jìn)行預(yù)防性打磨，打磨時(shí)必須注意不能打太

深太寬，打磨深度及寬度應(yīng)控制在1mm以?xún)?nèi)，打磨的角度控制在與踏面

的角度為45～60度為宜。

     （3）及時(shí)消滅轍叉吊板，減少輪對(duì)通過(guò)轍叉時(shí)的沖擊力 。

   （1）原因分析：尖軌與基本軌有硬彎、尖軌中部軌距偏小及頂鐵本身加工缺陷，均會(huì)造成頂鐵不密貼。

     頂鐵密貼過(guò)緊，均會(huì)造成第二牽引點(diǎn)密貼段不密貼、軌向不直順。

   （2）防治措施：

①改正尖軌中、后部的負(fù)軌距。

②墊、撤頂鐵后座使之宏觀密貼。

③采用“低溫三角加熱法”借用溫度應(yīng)力，放散引起變形的殘余應(yīng)力，

校直尖軌，恢復(fù)尖軌的初始狀態(tài)。

④改正頂鐵本身的材料尺寸缺陷。

⑤掌握好曲尖軌刨切范圍的曲股軌距的遞減，定期檢查整修。整修保

持軌距符合標(biāo)準(zhǔn)。

⑥更換連接桿上連接銷(xiāo)子，更換成錐形螺栓，消除曠量（曠量不大于

0.5㎜）；

    （1）原因分析

 ①道岔組裝時(shí)，套管內(nèi)有雜物或制造偏差，安裝時(shí)傷損套管。

 ②彈簧墊圈強(qiáng)度不足易失效，岔枕岔螺栓損動(dòng)、空吊板嚴(yán)重造成混凝

土螺栓折斷。

 ③涂油質(zhì)量差，涂油周期過(guò)長(zhǎng)，大螺栓銹死，強(qiáng)擰時(shí)損壞套管。造成

岔枕螺栓損動(dòng)引起螺栓浮起，螺栓被剪斷。

    （2）防治措施：

 ①對(duì)失效管套可用空心鉆將失效管套鉆出（不能破壞混凝土枕的內(nèi)螺

紋），再用特制工具將混凝土枕螺紋清理干凈，新套管涂上環(huán)氧樹(shù)脂+丙酮擰入孔內(nèi)。

 ②待固化后按規(guī)程要求安裝大螺栓。

 ③彈簧墊下加裝6mm平墊圈做襯墊。

 ④經(jīng)常復(fù)緊大螺栓，保持扭力矩250～300N.m。

 ⑤加強(qiáng)搗固工作，確保道床密實(shí)。

 ⑥提高涂油質(zhì)量，涂油周期適當(dāng)。

 ⑦有計(jì)劃改造更換加裝復(fù)合定位緩沖套。

   （1）原因分析

①由于彈性軌撐、軌撐扣板與彈條基座間不密貼，造成過(guò)車(chē)時(shí)彈條與

軌距調(diào)整之間產(chǎn)生摩擦，Ⅲ型彈條與軌距塊同時(shí)發(fā)生摩耗。

②Ⅲ彈條材質(zhì)不良，強(qiáng)度不夠，來(lái)回拆裝3次即產(chǎn)生塑性變形失去彈

性，不能保證局夠的壓力。

  （2）防止措施：

     ①有計(jì)劃地逐步將SC330道岔尖軌部分Ⅲ型彈條式墊板更換為固定式Ⅱ型軌撐墊板如下圖所示

     ②對(duì)既有墊板通過(guò)加墊U型鐵片與鐵片消滅軌撐調(diào)整塊之間的空隙。

③改造彈性軌撐的墊板，消除軌距擴(kuò)大。

（1）原因分析：

①由于高速、重載的作用車(chē)輛輪對(duì)護(hù)背對(duì)護(hù)軌的沖擊加劇。

②轍叉部分軌距、軌向不良。

③護(hù)軌過(guò)渡段輪緣槽遞減不均勻，護(hù)軌平直段尺寸不符合修規(guī)規(guī)定。

(2)防治措施：

①在已磨耗的護(hù)軌背面護(hù)軌加裝U型鐵插片，但加裝時(shí)必須均勻。

②使用貝氏體鋼耐磨護(hù)軌。

③加強(qiáng)對(duì)轍叉部分的軌距及軌向的整治，將該處的軌距嚴(yán)格控制在

±1mm以?xún)?nèi)。

④保持轍叉前后方向順直。

(1)原因分析：

①焊聯(lián)道岔由于是直線尖軌焊接，與曲基本軌凍結(jié)溫度應(yīng)力不一致。

②未焊聯(lián)道岔曲尖軌鎖定不到位，接頭螺栓及扣件螺栓扭矩不夠，尖

軌產(chǎn)生爬行。

③復(fù)線道岔由于單向行車(chē)的影響，使尖軌爬行。

   （2）防治措施：

①對(duì)限位器頂死道岔嚴(yán)重處所進(jìn)行應(yīng)力放散，保證限位器左右空隙均

勻。

②岔區(qū)及前后200m線路所有扣件要達(dá)到“三密貼”。

③曲線尖軌跟部接頭更換高強(qiáng)度的防松螺栓。

④將尖軌跟端限位器更換成間隔鐵式的。

    （1）原因分析：

    尖軌是用矮型特種鋼軌制作，跟端通過(guò)加溫鍛壓成型，變截面前后加

工的外觀尺寸誤差和不均勻磨耗是軌面凹凸形成的主要原因。

 (2)防治措施：

上道三個(gè)月之內(nèi)，仔細(xì)測(cè)量，用垂磨機(jī)修理平順。

   （1）原因分析：

    次病害發(fā)生在側(cè)向通過(guò)列車(chē)較多的道岔，是構(gòu)造性的病害，可以減緩，不能消除。

   （2）防治措施：

    保持直基本軌一側(cè)正水平，該段范圍與前后按照0.5‰的遞減率順坡。在尖軌尖端順坡接頭處安裝防磨護(hù)軌。

    （1）原因分析：

 ①基本軌方向不良。

 ②軌距不良、頂鐵過(guò)長(zhǎng)。

 ③曲基本軌彎折量不對(duì)。

 ④轉(zhuǎn)轍部分各部件沒(méi)有做到：“三靠二密”存在“三道縫”或墊板布

置不對(duì)。

 ⑤豎切部分和基本軌作用邊有肥邊。

 ⑥尖軌側(cè)彎變形。

 ⑦限位器頂死增加的橫向力引起軌向偏差。

    （2）防治措施：

 ①撥正基本軌方向。矯直彎曲基本軌，改正軌距，彎好曲股基本軌

的曲折點(diǎn)，并及時(shí)消除基本軌與尖軌的肥邊，調(diào)整更換布置不對(duì)的墊板。

 ②校正頂鐵長(zhǎng)度，不能為消滅頂鐵不密而盲目地加調(diào)整片，保持宏觀

密貼。

 ③采用“低溫三角熱法”，處理尖軌、基本軌硬彎變形。

1、絕緣接頭病害產(chǎn)生原因：

   （1）軌端產(chǎn)生肥邊，高溫季節(jié)或車(chē)輪碾壓后軌道出現(xiàn)短路，產(chǎn)生紅光管帶。

   （2）養(yǎng)護(hù)不當(dāng)或養(yǎng)護(hù)周期較長(zhǎng)，出現(xiàn)馬鞍形。

 2、防止措施：

   （1）每月要對(duì)絕緣接頭全面檢查一次。

   （2）及時(shí)打磨肥邊，用長(zhǎng)平打磨機(jī)對(duì)馬鞍形接頭進(jìn)行打磨。

   （3）加強(qiáng)搗固作業(yè)，嚴(yán)禁墊超厚墊板。保持接頭兩側(cè)受力均勻。