裝備研制生產中工藝評審一般遵循GJB 1269A-2021進行。其目的旨在確保工藝設計能滿足規(guī)定的適宜性、充分性和有效性，它是一個系統(tǒng)化的評估過程，在軍用產品研制和生產階段，特別是在工藝設計實施之前，對涉及產品質量、成本、周期、安全和環(huán)保等方面的重要工藝內容進行全面檢查和改進。

1. 工藝總方案評審：對產品整個工藝流程進行全面策劃和規(guī)劃，確保其合理、可行且能適應產品設計要求和技術發(fā)展趨勢。

2. 關鍵件、重要件及含關鍵工序的工藝文件評審：核實關鍵工序選擇的準確性、完整性，工藝文件的標識清晰度，質量控制點設置的合理性，并審查工藝流程、方法及其質量控制要求的科學性和可實施性。

3. 特殊過程工藝文件評審：評估特殊工藝步驟的必要性與可行性，檢查工藝文件與其他規(guī)范的一致性，以及工藝試驗、檢測的正確性，攻克關鍵技術難點的措施效果，以及變更工藝參數(shù)時是否經過充分驗證和審批。

4. 大型、復雜工裝或非標設備的設計評審：審查設計方案的技術規(guī)格達標性、技術創(chuàng)新性、經濟合理性和安全性等因素。

5. 新工藝、新技術、新材料和新設備的采用評審：考核引入新工藝技術的必要性、經濟效益、安全環(huán)保性、可靠性等，并核查其是否經過有效驗證和具備合格證明。

6. 批量生產前的工藝評審：著重關注批量生產能力，控制工序質量穩(wěn)定性的措施，以及對人員、設備、工藝裝備、物料、方法、環(huán)境和檢測等方面的控制。

根據GJB 1269A-2021《工藝評審》標準，工藝評審應在工藝設計下發(fā)實施之前進行，并貫穿于軍用產品研制及生產的所有階段，包括但不限于以下具體時機：

1. 階段轉換時：承制方應在產品研制過程中，根據產品研制階段設置評審點，并將其納入型號研制網絡計劃中。每當產品工藝設計完成后，進入下一階段之前，必須進行工藝評審，只有評審通過后，才能繼續(xù)進行后續(xù)階段的工作。

2. 設計關鍵點：在產品設計的關鍵階段，如總體方案設計階段、分系統(tǒng)設計階段、設備或整機設計階段等，應及時組織工藝評審。

3. 工藝文件編制階段：針對工藝總方案、關鍵件、重要件及含關鍵工序的工藝文件、特殊過程的工藝文件、大型復雜工裝（非標設備）設計方案、采用的新工藝新技術新材料新設備的工藝文件等，應在其編制完成后進行評審。

4. 關鍵工藝問題出現(xiàn)時：在研制或生產過程中，一旦遇到對產品質量、研制任務和成本目標有重大影響的關鍵工藝技術問題，應立即組織專項工藝評審。

5. 批量生產前：對于連續(xù)性成批生產的產品，在大批量生產前應進行工藝評審，確保批量生產能力和過程控制滿足要求。

工藝評審工作由承制方的工藝技術系統(tǒng)主導，按不同級別由相應的評審歸口管理部門組織落實，并由評審組進行詳細審查。

評審組由相關技術負責人、專家、工藝人員、設計、標準化、質量等部門代表以及現(xiàn)場操作人員和使用方代表等組成。

在進行工藝評審前，承制方需要準備一系列文件和資料，以確保評審過程能夠順利進行并得出準確的評審結論。根據GJB 1269A-2021《工藝評審》的要求，準備工作主要包括但不限于以下內容：

1. 工藝評審申請表：工藝項目負責人需填寫《工藝評審申請表》，詳細描述需評審的工藝項目內容、文件編號等信息，并附上被評審工藝文件清單。

2. 工藝文件：提供即將接受評審的工藝文件，包括但不限于工藝總方案、關鍵件、重要件及含關鍵工序的工藝文件、特殊過程的工藝文件、大型復雜工裝/非標設備的設計方案、采用的新工藝、新技術、新材料和新設備的相關文件等。

3. PFMEA分析情況：對產品質量有重大影響的關鍵工序、特殊過程，需提供基于過程故障模式及影響分析（PFMEA）的結果，內容要有數(shù)據支持、分析過程和驗證情況。

4. 設計依據：工藝評審的主要依據包括研制任務書或合同、產品設計資料（如設計圖樣、數(shù)模、技術文件等）、相關的法規(guī)、標準、規(guī)范、技術管理文件和質量管理文件、工藝技術水平及企業(yè)生產能力，以及上一階段的評審結論和報告等。

5. 補充資料：包括但不限于工藝裝備、試驗和檢測設備的選擇、鑒定原則和方案，材料消耗定額的確定及控制原則，制造過程中的產品技術狀態(tài)控制要求，工藝準備周期和網絡計劃，以及實施過程的費用預算和分配原則等。

6. 其它評審所需文件：針對專項評審，還需要提供專項技術報告、專項評審報告，以及與產品質量相關的記錄、證明文件和其他支撐性文件。

在工藝評審前，承制方還需確保上述文件已按照相關規(guī)定完成內部審批手續(xù)，并確保工藝設計的正確性、可行性、先進性、經濟性和可檢驗性得到了初步驗證。此外，承制方還需提前向評審組提供這些評審依據和工藝設計有關的全部資料和文件，供評審組成員熟悉和準備意見。

根據GJB 1269A-2021標準對幾種工藝評審重點總結：

1. 工藝總方案的評審

階段評審內容：重點審查在裝備研制階段是否提出了恰當?shù)男鹿に嚒⑿录夹g的實施方案，是否制定了重大的工藝攻關項目，是否考慮到新增制造與檢測設施、設備和重大技術改造的需求，以及工藝文件編制的原則和要求。

總體評審內容：關注產品特點、結構和特性要求的工藝分析及說明，分析其是否滿足設計要求并保證制造質量，討論制造分工原則，制定工藝薄弱環(huán)節(jié)的改進措施，評價工藝裝備、試驗設備、計算機軟件的選擇與鑒定，設定材料消耗定額控制，明確工藝協(xié)調原則，控制產品技術狀態(tài)，制定工藝準備周期和網絡計劃，以及費用預算分配，并對工藝總方案的正確性、先進性、可行性、可檢驗性、經濟性、安全性、環(huán)保性和制造能力進行全面評價。

2. 關鍵件、重要件和含關鍵工序的工藝文件評審

重點關注關鍵工序的確定是否正確、目錄是否完整，工藝文件標識明顯且質量控制點設置合理準確，工藝流程、方法和質量控制要求的合理性和可行性，以及關鍵工序技術難點的解決措施和工藝文件更改的驗證與審批情況。

3. 特殊過程的工藝文件評審

主要考察特殊過程實施的必要性和可行性，工藝文件與相關規(guī)范和質量體系的一致性，工藝試驗和檢測項目、要求及方法的正確性，技術難題攻關措施的有效性，以及工藝參數(shù)更改的充分試驗、驗證和審批過程。

4. 大型、復雜工裝/非標設備的設計評審

核實設計方案是否滿足工裝/非標設備的技術要求和功能性能指標，審查其技術先進性、可行性和經濟合理性，以及設計的技術協(xié)調性、安全性、維修性和再利用性。

5. 采用新工藝、新技術、新材料和新設備的評審

評判采用新工藝、新技術的必要性、經濟性、安全性、環(huán)保性和可行性，新材料加工方法的可行性，新設備的適用性、可靠性和安全性，同時審查其是否經過鑒定合格并擁有相關證據，以及新工藝、新技術、新材料和新設備在采用前是否經過充分試驗驗證，并符合相關規(guī)定要求。

6. 批量生產前的工藝評審

關注批量生產能力的評估，生產過程六因素（人員、設備、工藝裝備、物料、方法、環(huán)境和檢測）的控制措施，以及工序控制點精度保證和質量穩(wěn)定性的要求，尤其是對關鍵工序和薄弱環(huán)節(jié)的工序能力進行測算和驗證，以及對工序質量控制方法的有效性和可行性進行分析。

工藝評審結束后，會輸出以下文件：

1. 工藝評審報告：

《工藝評審報告》是工藝評審的核心輸出文件，它詳細記錄了評審過程、評審內容、發(fā)現(xiàn)的問題、提出的改進建議、評審結論以及評審組長的簽字確認等內容。針對多份工藝文件進行評審時，也會編制多份《工藝評審報告》，并在報告中列出具體文件編號。

2. 工藝改進措施及實施方案：

根據《工藝評審報告》中指出的主要問題和改進建議，承制方工藝部門應制定具體的工藝改進措施及實施方案，并經技術負責人審批后予以實施。

3. 修訂后的工藝文件：

根據評審結論和改進措施，承制方會修訂相關的工藝文件，如工藝總方案、關鍵件和重要件工藝文件、特殊過程工藝文件等，并確保修改后的內容經過驗證、審批。

4. 評審過程記錄和歸檔資料：

包括評審會議記錄、評審小組討論意見、評審原始記錄、評審依據資料、評審結論和處理措施的記錄等，這些資料應按規(guī)定進行歸檔，作為工藝設計改進和未來類似評審的參考資料。

5. 質量控制計劃或質量保證措施：

對于采用新工藝、新技術、新材料、新設備的情況，評審輸出可能會包括針對這些新元素的質量控制計劃和質量保證要求，確保其應用滿足預期目標和標準。

6. 其他相關文件：

如針對專項工藝評審，可能還會產生專項評審報告、技術風險分析報告、專項技術解決方案等文件。

1. 確定評審項目及內容：

根據GJB 1269A-2021標準中主要的工藝評審類型，確定具體的工藝評審項目及內容，包括但不限于工藝總方案、關鍵件和重要件的工藝文件、特殊過程工藝文件、大型復雜工裝/非標設備設計方案、新工藝新技術新材料新設備的采用等。

2. 評審申請：

工藝項目負責人提交《工藝評審申請表》，表格中需詳細描述需評審的工藝項目內容、文件編號等信息，對于同類工藝文件，允許多份工藝文件共用一份申請表，但必須附帶詳細的工藝文件清單。

申請表經工藝評審歸口管理部門審核后，按照評審級別逐級上報至各級別的技術負責人批準。

3. 評審組織及實施：

組建評審組，由技術負責人或專家擔任組長，成員包括相關部門和技術領域的專家、工藝人員、設計人員、質量管理人員等。

評審組成員在評審前熟悉文件、準備意見，按照預定的評審工作計劃進行評審。

評審采用匯報、審議、答辯、分析和現(xiàn)場抽樣跟蹤的方式進行，查找工藝設計上的問題和缺陷。

4.評審會議與審議：

組織召開評審會議，評審組成員根據評審依據和標準要求進行審查和討論，找出工藝設計上的問題和提出改進建議。

評審組組長匯總評審意見，提出主要問題和改進建議，并從技術和質量保證角度對工藝設計進行評價，作出評審結論，決定是否同意工藝設計實施。

5. 評審問題處理與報告編寫：

承制方的工藝部門對評審報告中提出的問題和建議進行認真分析，制定改進措施，完善工藝設計，并經技術負責人審批后實施。

申請部門指定專人整理評審記錄，編制《工藝評審報告》，并將評審結論和處理措施落實情況記錄在案。

若評審未通過，相關工作不得轉移至下一階段，直至問題得到解決并通過重新評審。

6. 評審問題跟蹤與閉環(huán)管理：

評審組織部門對評審結論的處置意見和改進措施的實施情況進行跟蹤管理，確保問題得到徹底解決。

各階段工藝評審活動產生的文件資料應按規(guī)定進行歸檔，評審人員要妥善保管評審資料并遵守保密制度。

7. 持續(xù)改進與更新：

根據產品研制及生產階段的變化，工藝總方案等文件需不斷修訂和完善，并適時組織新的評審，確保工藝設計始終處于最佳狀態(tài)。

工藝評審流程是一個閉合的循環(huán)過程，通過多次迭代和不斷完善，以達到提升產品質量、降低成本、縮短生產周期和確保安全生產的目的。

工藝評審用于在產品設計和生產階段早期發(fā)現(xiàn)并糾正潛在的問題，確保工藝設計的合理性和有效性，評審過程中，通過討論、審議、答辯等多種方式發(fā)現(xiàn)問題，并形成最終評審結論和改進建議。同時，評審結果需要進行跟蹤管理，改進措施得到實施后方可進入下一階段，評審全過程產生的文件資料須按規(guī)定歸檔并妥善保管。工藝評審中常出現(xiàn)的問題主要包括以下幾點：

1. 敷衍了事的態(tài)度：有些企業(yè)在進行工藝評審時，由于認識不足，將其視為僅僅履行程序的形式主義活動，缺乏嚴謹?shù)牟邉澓蜏蕚洌瑢е略u審材料不全、技術文件不齊備，評審深度不夠，往往“走過場”。

2. 評審時間和資源投入不足：評審會議時間倉促，評審專家未能提前獲取和詳盡審閱相關資料，導致評審過程中不能進行全面深入的研究和討論，降低了評審質量，同時也使得專家難以提出實質性的意見和建議。

3. 評審結論與后續(xù)整改脫節(jié)：評審過程中識別出的問題和提出的建議可能在會后得不到充分的關注和有效整改，整改過程缺少跟蹤管理，整改措施的實施情況未得到有效監(jiān)督，導致評審成果未能真正轉化為產品質量的改進。

4. 評審內容針對性不強：對于關鍵件、重要件、關鍵工序、特殊過程等重要工藝文件的評審不夠細致，忽視了對工藝設計正確性、合理性、經濟性、可行性及驗證過程的嚴密審查，可能導致工藝設計中的潛在風險和問題未能被及時發(fā)現(xiàn)和糾正。

5. 評審參與人員的專業(yè)性與代表性不足：部分評審活動中，參會人員可能出于各種原因，并非都具備足夠的專業(yè)知識和經驗，或者有意無意地避開了某些業(yè)務精湛、堅持原則的專家，影響了評審的公正性和權威性。

6. 評審文件管理和記錄不規(guī)范：工藝評審的記錄和歸檔工作不到位，評審資料保管不符合保密要求，可能導致歷史評審信息無法追溯，也不利于今后工藝改進和質量控制。

7. 評審與實際生產脫節(jié)：評審過程中對產品質量的實際影響考慮不足，尤其是在批量生產階段，評審結果未能緊密關聯(lián)到實際生產過程中的問題預防和解決。