鑄件皮下氣孔產(chǎn)生原因大集結(jié)。2、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。5、每天混砂結(jié)束，要將多余型砂回收，并徹底清理和打掃混砂機(jī)。2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘，再加入組分2，繼續(xù)混制1-2分鐘。

球墨鑄鐵碳當(dāng)量的選擇。

因?yàn)樵杏龎K的密度遠(yuǎn)小于鐵水密度，如果孕育塊在型內(nèi)或水口盆中不加以固定，則肯定會浮在鐵水表面，影響孕育塊的熔解，損害孕育塊對鐵水的孕育效果。型內(nèi)孕育塊的固定方法和水口盆中孕育塊的固定方法相似。水口盆孕育塊如圖3所示，水口盆孕育塊對鐵水進(jìn)行孕育更適用于中型和大型鑄件。Elkem資料表明，當(dāng)使用孕育塊進(jìn)行水口孕育時，水口盆的容量至少是總的鐵水量的20％，而且水口盆要保持充滿狀態(tài)，避免紊流和鐵水飛濺【1】。

冒口補(bǔ)縮。

鑄件皮下氣孔　產(chǎn)生原因大集結(jié)。二、鐵水熔煉方面。2、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。五、混砂方面。六、模具和造型方面。2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘，再加入組分2，繼續(xù)混制1-2分鐘。

必須根據(jù)鑄件截面的不同情況來設(shè)計(jì)澆冒口的位置和大小，要考慮在沒有澆冒口的情況下，哪些截面先凝固，哪些截面后凝固，最后凝固的截面必須有仍處于液態(tài)的直澆口或冒口進(jìn)行補(bǔ)縮。另一種錯誤是想通過增加小直徑冒口的高度來提高補(bǔ)縮效果，這種做法往往會不盡人意，因?yàn)槊翱谥睆捷^小，冒口中的金屬液容易冷凝，即使增加冒口的高度也無濟(jì)于事。正確的澆冒口設(shè)計(jì)應(yīng)該是先凝固鑄件，其后凝固內(nèi)澆口和冒口頸，最后凝固冒口。

鐵液碳當(dāng)量超過共晶點(diǎn)，初生的球狀石墨在高溫液態(tài)中析出，由于密度的差別和鎂蒸氣泡上浮時的帶動，使部分石墨球上浮至鑄件上表面集聚，隨后在共晶轉(zhuǎn)變時迅速長大，形成石墨漂浮。因此，碳當(dāng)量愈高、鑄件愈厚大、鐵液殘余鎂量愈低、澆注溫度愈高等，愈容易產(chǎn)生石墨漂浮。在鑄型表面噴涂錠子油等碳質(zhì)材料，使鐵液與鑄型界面上造成還原性氣氛、在鐵液表面或鑄型表面撒上少量冰晶石粉或氟硅酸鈉等都能減少或消除皮下氣孔。

低溫鐵素體球墨鑄鐵的特性及其質(zhì)量穩(wěn)定性研究。低溫鐵素體球墨鑄鐵QT400-18AL（用25 mm Y型附鑄試樣作檢驗(yàn)試樣），要求抗拉強(qiáng)度≥400 MPa，屈服強(qiáng)度≥240 MPa，硬度HBW為130～150，伸長率≥18%的條件下，其-40℃、-50 ℃、-60 ℃時的沖擊值皆要大于12 J，單個試樣最小值為9 J，這個要求比至今頒布的國內(nèi)外低溫鐵素體球墨鑄鐵標(biāo)準(zhǔn)更為嚴(yán)格。低溫鐵素體球墨鑄鐵的理論基礎(chǔ)就是如何確定金相組織與化學(xué)成分、力學(xué)性能三者之間的關(guān)系。

側(cè)冒口封頂和頂冒口縮松。

冒口系統(tǒng)生產(chǎn)應(yīng)用　ASK這樣說。如果冒口是明冒口，則可以通過添加保溫物質(zhì)或發(fā)熱物質(zhì)以保持與空氣的接觸，然而暗冒口的冒口區(qū)則必須使用多孔砂芯插入物或伸入冒口型腔的砂緣（威廉氏楔）。（８）當(dāng)同時補(bǔ)縮多個鑄件時（組冒口），以及因鑄件表面高度結(jié)構(gòu)化而無法使用頂部冒口時，應(yīng)使用側(cè)冒口。為加熱冒口，發(fā)熱粉末（鋁熱劑混合物）通常用于覆蓋明冒口，而由發(fā)熱混合物組成的冒口套及坯料則用于覆蓋冒口以及選定的鑄件。

機(jī)械粘砂又稱為金屬液滲透粘砂，是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層。因?yàn)檫@類結(jié)構(gòu)的鑄件會使砂型、砂芯局部熱量集中，其正常的性能受到破壞，砂型、砂芯表面提前潰散，熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機(jī)械粘砂。(2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí)。(1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，與原砂粒度分布不均勻一樣，對產(chǎn)生機(jī)械粘砂有影響。

原鐵液硫含量：如果原鐵液硫含量較高，如果不進(jìn)行脫硫處理，則需要高鎂高稀土的球化劑，并且加入量會較高，如果原鐵液的硫含量較低，則可以使用低鎂低稀土的球化劑，且加入量會較低，低鎂低稀土的球化劑成本也會比較便宜。如果原鐵液硫含量和其他微量元素含量太高，則需要較多的球化劑加入量或者稀土含量較高的球化劑，這樣球化劑的成本就會增加，另外過多的球化劑會造成更多的渣子，不利于鑄件質(zhì)量的穩(wěn)定。

針對此碟閥的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，著重從工藝方案設(shè)計(jì)、砂芯的制作和固定及鋯系涂料的使用方面解決了中間大砂芯不穩(wěn)定易變形及清砂困難的問題，用通氣繩和芯頭中間設(shè)置排氣孔避免了鑄件產(chǎn)生氣孔的可能，從爐料控制、澆道系統(tǒng)引用泡沫陶瓷過濾網(wǎng)和陶瓷內(nèi)澆道技術(shù)保證了鐵水的純凈，經(jīng)過多次孕育處理確保了鑄件金相組織和各項(xiàng)綜合性能都達(dá)到了客戶的標(biāo)準(zhǔn)要求。

鑄造人的福利來了——提高石墨球化率和圓整度關(guān)鍵因素。當(dāng)有效殘留鎂大于0.045%，會產(chǎn)生變態(tài)石墨，降低石墨球圓整度。（1）重稀土鎂球化劑比輕稀土鎂球化劑更能提高石墨球圓整度。（2）輕稀土鎂球化劑如果過程控制得好，并輔以微量元素，也能提高石墨球圓整度。（3）用球鐵屑做球化處理時的覆蓋劑，可形成與非溶解石墨彌散相類似的鈍化石墨核心，產(chǎn)生長時間的濃度起伏，大大增加有效形核率，可以提高石墨球圓整度。

高碳硅當(dāng)量加合金化的工藝比低碳硅當(dāng)量少加合金的工藝收縮傾向小，因此，應(yīng)當(dāng)在選擇高碳硅量前提下，開發(fā)提高性能的新技術(shù)。多用生鐵的缺點(diǎn)是：生鐵中有許多粗大的過共晶石墨，這種粗大的石墨具有遺傳性，如果低溫熔煉，粗大的石墨難以消除，粗大的石墨從液態(tài)遺傳到了固態(tài)，使凝固過程中本來由于石墨析出應(yīng)該產(chǎn)生的膨脹作用削弱，因此使鐵液凝固過程中的收縮傾向增大，粗大的石墨又必然降低了材料的性能。

常用的硬度測定方法有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度等測試方法。硬度試驗(yàn)根據(jù)其測試方法的不同可分為靜壓法（如布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度等）、劃痕法（如莫氏硬度）、回跳法（如肖氏硬度）及顯微硬度、高溫硬度等多種方法。硬度換算公式1.肖氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+12 2.肖式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+15 3.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV) 4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3 硬度測定範(fàn)圍:HSHBHRCHV.

Fe-C合金相圖實(shí)際上是Fe-Fe3C相圖，鐵碳合金的基本組元也應(yīng)該是純鐵和Fe3C。上貝氏體：過冷奧氏體在中溫（約350~550℃）的相變產(chǎn)物，由過飽和針狀鐵素體和滲碳體形成的混合物，滲碳體在鐵素體針間；由過飽和針狀鐵素體和滲碳體形成的混合物，但滲碳體在鐵素體針內(nèi)；剛形成時是由條狀鐵素體合并而成的塊狀鐵素體和小島狀富碳奧氏體組成，富碳奧氏體在隨后的冷卻過程中，可能全部保留成為殘余奧氏體；

剛形成時是由條狀鐵素體合并而成的塊狀鐵素體和小島狀富碳奧氏體組成，富碳奧氏體在隨后的冷卻過程中，可能全部保留成為殘余奧氏體；· 針狀馬氏體，又稱片狀馬氏體或高碳馬氏體，它的基本特征是：在一個奧氏體晶粒內(nèi)形成的第一片馬氏體片較粗大，往往貫穿整個晶粒，將奧氏體晶粒加以分割，使以后形成 的馬氏體大小受到限制，因此片狀馬氏體的大小不一，分布無規(guī)則。定義：奧氏體與滲碳體的共晶混合物。

輪盤類鑄鐵件鑄造工藝　其實(shí)不簡單。一、輪盤類鑄鐵件的鑄造工藝現(xiàn)狀。剛開始生產(chǎn)時，由于樹脂與固化劑的配比不當(dāng)，結(jié)果砂芯很難從金屬型中取出，砂芯的表面質(zhì)量很差，攻關(guān)組的技術(shù)人員不分晝夜堅(jiān)持試驗(yàn)，通過對幾種配比的試制最終確定了樹脂、固化劑與原砂的配比，制作出了合格的砂芯?；熘疲簶渲暗幕熘撇捎肧2512C混砂機(jī)，將所稱量的原砂加入混砂機(jī)后接著加入固化劑，開機(jī)攪拌8～10min，再加入樹脂，混碾8～10min，然后出砂。